工欲善其事，必先利其器。針對要求越來越嚴格、變化越來越快的市場，企業制勝的法寶除了有效地管理之外，擁有先進的設備是一個企業打造核心競爭力的基礎。隨著中國經濟的十年快速發展，眾多制造企業積累了足夠的資本，也吃夠了低端設備和工藝帶來的苦頭。要想在全球高端市場上有說話的權利，要想拿到并保持同高端客戶的訂單量，擁有最先進的設備無疑是談判起初最有效的敲門磚和梧桐樹。

現今，扣件、緊固件、小型零件等冷鍛件的市場日趨嚴酷，針對普通低端產品，國內的生產能力極其富裕，而對汽車標準件及小型零件、航空標準件等高附加值產品生產，限于所用設備能力，國內仍然處于起步階段。特別是復雜幾何形狀零件、小批量生產、按主機廠要求準時交貨等要求，對國內生產商來講都是非常大的挑戰。

線材成形典型零件

1 先進性與人性化的結合

多工位壓機的特點

優點一覽：

 最佳人性化設計的立式模具布置，易于維護；

 滑塊運動過程可編程控制，高柔性；

 適應特殊鍛件鍛造速度要求；

 滿足長鍛件的最佳空間；

 模具空間觀察方便；

 可靠的伺服送料系統，可從控制面板對傳送參數進行調整，高柔性，高精度；

 機器占地面積小。

 

2 獨特的壓機機架和導向設計

2.1 整體閉式機架

作為壓機的基礎，壓機框架及傳動機構的剛性決定著壓機是否能夠長時間保證精度。舒勒的FormMaster系列壓機采用整體閉式機架，經過有限元計算，剛性非常高；同時配備高剛性的傳動機構，有效的保證了工作精度。

2.2 導向系統

導向系統采用成熟設計方案，偏心載荷影響小，從而保證了工作精度，提高了零件的最終質量。

3 創新的喂料機構保證最好的產品質量并降低成本

3.1 傳統輥式送料的缺點

為了保證產品質量的高度一致，所用坯料的長度和表面質量至關重要。傳統的輥式送料存在以下缺點：

1）、輥子和線材之間是點狀接觸，靠摩擦傳動，因此易劃傷線材表面，特別是對比較軟的材料，更容易造成變形；

2）、輥式送料精度差；

3）、如果更換產品品種，由于線材尺寸不同，輥式送料要進行重新設置，設置時間較長。

3.2 伺服喂料機構

相對于標準的輥道喂料裝置，夾鉗夾持方式避免了輥道和線材表面點接觸造成的變形。這一點對于較軟的材料尤為重要。

夾鉗的夾持力可以單獨調整。這套喂料系統適合于不同的線材直徑。壓機使用不同直徑的線材時，不需要更換夾鉗，因此可以明顯減少設置時間。

喂料機構的高精確度保證了為生產提供的剪切坯料體積高度一致。

配備夾鉗的線性喂料機構

4 精確的剪切系統保證了穩定的剪切體積和高質量的剪切面

坯料的體積是否穩定、剪切面的形狀和角度是否精確，這都是能否生產出精確尺寸和形狀的零件的重要條件。南通威辰系列壓機采用極為先進的剪切機構，坯料剪切面變形非常小，垂直度高。

5 頂出系統和數控傳送裝置縮短了設置時間，提高了壓機的開機時間

南通鑫涌在研發的過程中特別強調可對頂出器和傳送裝置的參數進行快速、簡便的調整。這樣即使生產小批量的復雜零件也不會對生產成本有明顯影響。

5.1 頂出系統的驅動及設置

模具端的頂出器通過一個或多個凸輪驅動，通過輥和頂出桿實現頂出動作。在設置行程長度和壓入深度時，每個工位只需要調整一端，這樣就大大減少了設置時間。

頂出系統的調試很簡單

5.2 傳送系統

傳送系統和夾鉗采用單獨的伺服控制電機驅動。通過控制面板可以設置其參數。設置好的參數會被存儲到一套模具數據管理系統，如果需要，可以在幾秒鐘內調出。當單獨更換夾鉗時，整套夾鉗插裝閥一起被更換。新更換的夾鉗可以在更換前通過調整量具事先調好，從而節省了時間。新型傳送系統采用了一套特殊的移動曲線，可以在保證高速傳送的情況下避免快速加減速。合理和諧的系統傳送順序既確保了傳送的可靠性，又降低了磨損。

 

6 先進的生產線控制系統

操作者可以隨時在操作和故障信息欄里獲得壓機狀態的一個綜合概況。例如，用戶在壓機準備運行前利用菜單界面可以選擇操作模式（設置、運行、模具更換）。

 所有的運行和故障信息都以文字形式清楚顯示并存儲，用于日常故障分析。特殊零件的模具數據可存儲在模具數據管理系統，以備隨時調出。

 用戶界面通過軟件模塊圖形化顯示

 模具數據管理

 帶有壓機圖像的故障信息，以供可視化故障分析使用

 預防性維護可以為操作者和維護人員提供壓機和生產工藝方面的最佳信息

 工藝監控、生產數據獲得、工作準備和遠程維護等可選項意味著系統的擴展是實實在在無限的。

7 為各種需求提供正確的模具更換系統

模具更換時間的減少可以實現小批量零件的經濟生產。我們可以為您提供理想的模具更換系統甚至可以根據客戶的具體需求定制。

模具更換時既可以進行全套模具和墊板更換，也可以使用ToolMaster對模具和沖頭端的單個模具套筒進行更換。

總結：

南通鑫涌現在的研究方向主要集中在以下幾點，整機的設計無不體現著為操作者及生產商的貼心考慮：

1）喂料、傳送、成形等工序采用了成熟的伺服技術，在保證高生產率（最高80件/分鐘）的同時為生產提供了最大的柔性，極大的拓展了產品生產范圍；

2）在設計起初就充分考慮了如何有效的縮短產品更換時壓機的設置時間，伺服喂料、夾鉗更換、模具更換等簡單快速，保證了壓機的開機率及生產時間，體現了小批量經濟生產的優勢；

3）高剛性機架及傳動機構、先進的伺服喂料、剪切機構等一系列設計都保證了壓機的高精度；

4）最佳人性化設計的立式模具布置，先進的全自動化生產控制系統。