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我們對500噸液壓機系統的改進說明，一個企業想要長足的發展一定要不斷的完善技藝，不斷的改進生產模式。根據時代的需要，根據客戶的需要，根據生產的需要來定制產品和流程。今天為您介紹一下我們對500噸液壓機系統的改進方案。

(1)主要故障
　　①拉延合格率較低，約55%，無法滿足工藝要求。其現象是常出現壓制拉延零件的裂縫。
　　②上液壓缸（主缸）壓制速度小能調節，因此不能滿足部分品種的壓制工藝要求。
　　③壓力調整不方便而且精度低、穩定性差，使系統工作可靠性降低。
　　④工作速度不穩定、振動大、噪聲大。
　(2)故障產生的原因分析
　　①原液壓系統工作原理
　　　a.液壓缸9快速下行。1YA帶電，換向閥5換向到左位，進油路：液壓泵1--單向閥4一換向閥5左位-液控單向閥6一液壓缸9上腔。同時液壓單向閥7導通，主缸活塞在滑塊重力作用下加速下行，泵供油不及而使上腔出現負壓使液控單向閥8導通，充油箱的油液進到缸9上腔實現充油。回油路：液壓缸9下腔—液控單向閥7—換向閥5左位—換向閥12中位一油箱。
　　　b．主缸慢速下行。上滑塊在運行中接觸到工件時上腔壓力升高，閥8關閉，此時加壓慢速下行速度由液壓泵流量決定。其進、回油路與快速下行時相同。
　　　c．保壓。當主缸上腔壓力上升到壓力繼電器15的調定壓力時發信號使1YA斷電，換向閥5換向到中位時主缸上下兩腔封閉而保壓。保壓時間由時間繼電器按工藝要求調節。此時泵卸荷。
　　　d．快速返回。保壓時間到，時問繼電器發信號使2YA帶電，換向閥5換向到右位，其進油路：泵1一閥4一閥5（右位）一閥7一主缸9下腔。同時使閥8、閥6導通，回油一路回到充油箱中，另一路由主缸上腔一閥6一閥5（右位）一閥12一油箱．頂出缸（下液壓缸）的工作過程如下；當主缸回劉上位停止時，3YA通電，閥12換向到右位，頂出缸作向上頂出運動。其進油路為：液壓泵1一閥4一閥5（中位）一閥12右位一頂出缸11下腔。同油路：缸i1 I：腔一閥12一油箱。此外，當3YA斷電時頂出缸可停留在某位置。
　　當作薄板拉伸壓邊（浮動壓邊）時，頂出缸在上位保持一定的壓力隨主缸滑塊的下壓而下降時，其回油路為：頂出缸11下腔一溢流閥13一油箱。
　　②存在問題的分析振動噪聲較大的問題主要發生在主缸快速下降過程中和保壓后換向返回時，有以下兩個主要原因。
　　　a.液控單向閥7可能存在不斷地開、關的轉換造成主缸下行速度快慢變化引起振動和噪聲。當主缸開始下行時因滑頭重力作用而加速運動，泵供油不及而使卜腔出現負壓，閥4、6可能會自然打開而不需要壓力。因此點Ⅵ壓力也會隨之下降造成液控單向閥7關小甚至閉合，主缸就會減速甚至瞬間停留，上腔負壓消失，隨后點Ⅵ壓力再增大，缸9再度加速下行、上腔再度出現負壓。這樣循環就會出現缸9下行速度時快時慢，從而引起系統振動和噪聲。
　　　b．主缸9在保壓后轉換上行時，因上腔壓力很大，油路突然換接產生液壓沖擊也會造成很大的振動和噪聲。
　　第一個問題是主缸9壓制速度不可調，不能滿足某些零件的壓制速度工藝的要求。因為系統采用的是定量泵又未設置調速回路。要解決該問題要么用變量泵要么在適當位置加裝流
量閥。

圖128改造后液壓系統
1液壓閥；2一比例溢流閥；4一順序閥；5一三位六通換向閥；6～8液控單向閥；9，11一液壓缸10，13，14一溢流閥；12一二位四通換向閥
　　第二個問題是壓制需要壓邊拉延的工件時，時常有拉延開裂的情況發生而造成廢品。原因是閥3是普通的YF型液流閥，壓力調節精度低，而且是遠程調壓，其管路長，泄漏和阻力變化大也造成壓力波動，在壓制工藝要求較高時不能滿足要求。
　(3)解決方案
　　根據以上分析制訂了改進的方案。
　　圖128是改造后的液壓系統，與原系統相比有以下的改進。
　　①將單向閥4換為順序閥。這樣不管液壓缸9上腔是否出現負壓，點N總能保持一定的壓力。而且孽以根據實際幘玩調整其壓力，而不像單向閥改變開啟壓力要靠更換彈簧實現。
　　②設置卸壓回路。如圖l一2；{18穆增加換向陶A和節流閥B。當5YA帶電同時延時繼電器記時，上腔通過節流闊藤鞭陶閹A卸壓，其卸壓快慢由節流閥B調節、卸壓時悶誨時閩繼電器鑣帶。卸壓時間到，再使2YA帶電，液壓缸9上行。
　　③增加一個節流閥D和一今捷向閥C萋覆成出四節流調速回路，可以實現調節壓制時主缸的速度，滿足加工多種蓉鋅的不同壓制速度的要求，擴大設備的應用范圍。
　　④將原系統中的調壓閥2、3用一個比鍘滋流閥替換，既實現了調壓的方便性又能保證壓力調節的精確度。
系統改造后系統壓力穩定性改善了很多，壓力調節精度提高了很多。

通過不斷的改進讓我們的500噸液壓機更加耐用，精度更加好，操作更方便，同時也更方便維修。為500噸液壓機長期的使用奠定了基礎。如果您有關于500噸液壓機的相關問題可以與我們聯系。